Mostrando las entradas con la etiqueta METALMECANICA. Mostrar todas las entradas
Mostrando las entradas con la etiqueta METALMECANICA. Mostrar todas las entradas

martes, 27 de febrero de 2018

Finilager premia a sus clientes con 15 Smart Tv para que puedan vivir el mundial en “Ultra HD”

Se acerca la copa de fútbol más esperada por todos, el “Mundial Rusia 2018” y Finilager Bolivia lanza su campaña promocional que premiará a sus clientes con 15 televisores Samsung Curve de 55 pulgadas en un sorteo entre todos los cupones depositados que se entregarán por cada compra de Bs. 250 en cualquiera de sus productos.
……………………………………………………………………………………………………………….
(23 de febrero de 2018) La empresa importadora de productos, repuestos y servicios dirigidos al sector automotriz, industrial y agrícola, lanzó este jueves su campaña denominada “Vive el Mundial en Ultra HD” en el que todos sus clientes podrán participar del sorteo para llevarse uno de los 15 TV Samsung Curved de 55 pulgadas a fin de que puedan disfrutar de ver todos los partidos de fútbol de la Copa del Mundo 2018 que se disputará en Rusia desde el 14 de junio en ultra definición 4K.

“Atender con calidad a nuestros clientes es un objetivo permanente y sabemos que la Copa Mundial es algo muy esperado por todos, es por ello que queremos premiar su fidelidad y que mejor que dándoles la oportunidad de vivir una experiencia única y ver los partidos en ultra definición 4k como son los Smart Tv que estaremos sorteando en esta campaña”, afirmó Enrique Heine, Gerente Comercial de Finilager.

Toda persona que realice compras en Finilager por un monto mínimo de 250 bolivianos o más, desde el jueves 22 de febrero hasta el viernes 1 de junio de 2018, en cualquiera de las 17 sus sucursales a nivel nacional, recibirá un cupón para participar del sorteo de 15 TV Samsung Curved de 55 pulgadas.

La empresa sorteará al azar 15 televisores entre todos los clientes que hayan depositado su cupón en el buzón correspondiente con todos sus datos completos solicitados al realizar sus compras en cualquiera de las 17 sucursales de Finilager, cuyas compras hayan superado, una o más veces, los Bs. 250 de compra entre los días jueves 22 de febrero y miércoles 1 de junio de 2018.

La fase de compras y canje de cupones de la campaña “Vive el Mundial en Ultra HD” inició este jueves 22 de febrero y concluirá el 1ro de junio, mientras que el sorteo para conocer a los ganadores se llevará a cabo el jueves 7 de junio en la oficina central de Finilager con presencia de notario de fe pública, representante de la AJ, representante legal de Finilager y personal de la empresa.

Para saber más de la promoción se puede ingresar a la página de Facebook o página web; o consultar a cualquiera de los agentes de ventas de las sucursales de Finilager disponibles.

viernes, 19 de enero de 2018

Clientes de Finilager probaron la adrenalina del Dakar

Clientes preferenciales de la compañía líder en rodamientos disfrutaron de una inolvidable visita al vivac durante el día de descanso de los competidores en La Paz

(La Paz, 17 de enero de 2018) Para experimentar una porción de la adrenalina del Dakar, Finilager la compañía líder en productos, repuestos y servicios para todo tipo de maquinarias automotrices, agrícolas e industriales invitó los días 11 y 12 de enero a sus principales clientes del occidente del país, a conocer a los pilotos, equipos y máquinas que ponen en movimiento al mayor rally del mundo, el Dakar.
Durante un almuerzo en Factory, los clientes de Finilager -visiblemente emocionados- destacaron la inolvidable iniciativa de la empresa de promover un encuentro en el Vivac con el piloto lituano A. Juknevicius, con quien pudieron conocer el potente motor de su vehículo, patrocinado por Craft Bearings, una marca de rodamientos de la misma procedencia y que Finilager es representante oficial para Bolivia.
Como parte de la experiencia, según reportó el gerente regional, Victor Hugo Aguirre, los clientes conversaron con Vygantas Rimgaila, Gerente General de Craft Bearings quien arribó a Bolivia como parte del team del piloto lituano al que viene acompañando desde su partida en Perú hasta Argentina, donde actualmente se está llevando a cabo la competencia.
Con más de 40 años de trabajo en el país, Finilager, que también es representante oficial de Repsol Lubricantes Industriales, invitó a los clientes preferenciales de esta línea a visitar el vivac para compartir con el piloto Isidre Esteve de Repsol Rally Team, conocer los detalles de su preparación y la manera que en la que el team contribuye a los procesos de investigación e innovación de la compañía de lubricantes.
“Representamos en Bolivia a las marcas más importantes a nivel mundial en los segmentos a los cuales atendemos. Desde el año pasado distribuimos la marca Repsol, que es un aliado importante y que viene a complementar una cartera de productos interesantes, con un producto de calidad y garantía que nos permite dar lo mejor a nuestros clientes”. Resaltó Aguirre.
Los afortunados clientes disfrutaron además de encuentros sociales con los teams de ambos pilotos en el Hard Rock Café y en el Hotel Atix, momento en el cual pudieron conocer más detalles sobre el rally más desafiante del mundo, cuyo recorrido en esta última versión involucra 9 mil kilómetros a través de tres países: Perú, Bolivia y Argentina, en climas, altitudes y caminos diversos y extremos.
Carlos Bernal, Ingeniero Mecánico de Comunicaciones El País y cliente de la empresa dijo: “Como empresa tenemos una relación con Finilager desde hace varios años, al inicio sólo nos proveía rodamientos y ya hoy hemos incursionado en mantenimiento predictivo, esto ha ido afianzando la buena relación que tenemos, por la confianza hacia la empresa gracias a su forma de trabajar. No sólo su producto es de buena calidad sino que nos brindan un excelente soporte técnico. La experiencia Dakar que he tenido gracias a Finilager ha sido fantástica, vivir el Dakar de cerca es algo único”.
Rolando Tapia, Supervisor de Mantenimiento de la empresa Compañía de alimentos Delizia: “Nosotros mantenemos una muy buena relación con Finilager desde hace más de 12 años, es un excelente proveedor de insumos para el mantenimiento industrial de nuestros equipos. La experiencia en el Dakar con Finilager será difícil de olvidar porque tener cerca a los competidores es una experiencia inolvidable”.
Según las cifras oficiales publicadas en el sitio web, en esta 40ava edición de la competencia, 525 participantes de 54 nacionalidades diferentes; con un total de 337 vehículos en carrera: 190 motos y quads, 105 automóviles y 42 camiones. Una carrera que pone a prueba tanto la destreza y disciplina de los pilotos; así como la calidad y el rendimiento de cada una de las piezas, productos y repuestos que además de poner en movimiento a este evento deportivo considerado el más intenso del mundo, deben superar todas las pruebas.



miércoles, 18 de octubre de 2017

Alistan la inauguración de la fábrica potosina de calaminas

Personal del Gobierno Autónomo del Departamento de Potosí alista la inauguración de la fábrica de clavos y calaminas de los potosinos.

El gobernador, Juan Carlos Cejas, informó que temas administrativos impidieron el funcionamiento de la factoría que se encuentra a 15 kilómetros de la Villa Imperial, en la región de Samasa Alta.

Se anunció que la inauguración de la fábrica de clavos y calaminas está prevista para el viernes 10 de noviembre, en ocasión del 107 aniversario de la gesta libertaria de 1.810.

Se anunció que el material que se producirá en la fábrica potosina es de alta calidad y se pueden realizar pedidos con detalles como el color de las calaminas y otros.

Se informó que las empresas que ejecuten obras en la jurisdicción departamental tienen la obligación moral de consumir los clavos y calaminas producidos en Potosí.

Los técnicos de la Gobernación mostraron las calaminas que se utilizaron para cambiar un tramo del tinglado del coliseo cerrado ·Ciudad de plata", material que fue producido en la factoría potosina.

Cejas destacó que el proceso de industrialización no es sencillo pero se estaría avanzando hacia el cumplimiento de metas puntuales como la puesta en marcha de la fábrica de clavos y calaminas así como otros proyectos que se encaran en las 16 provincias y 40 municipios del Departamento de Potosí.

viernes, 15 de septiembre de 2017

TAURO CELEBRÓ SUS 40 AÑOS

El Directorio de la empresa Tauro celebró 40 años al servicio de la construcción, en una recepción social ofrecida en el centro de eventos Mediterráneo.

El festejo reunió a representantes de Gobierno, autoridades departamentales, empresarios y clientes de la compañía quienes brindaron por el crecimiento, firmeza, determinación, innovación, apuesta en recursos humanos, apuesta en tecnología y constante mejora en equipos de la constructora.

En palabras llenas de emotividad pronunciadas por los socios fundadores se revivió la historia de la empresa.

El momento se coronó con la entrega de reconocimientos de muchas entidades, a través de plaquetas conmemorativas para Tauro.

miércoles, 19 de abril de 2017

M&M: empresa joven fabrica elevadores de motos



Miguel Ángel Ávalos y Edwin Chipana son dos jóvenes que trabajan en su taller de reparación de motocicletas desde 2012. Cuando el negocio iba por el segundo año, ambos vieron que los elevadores importados que se utilizan en los talleres eran muy caros y tampoco tenían todas las posibilidades aplicativas que se necesitaban para el trabajo mecánico. Miguel Ángel diseñó un prototipo en base a un modelo chino, y Edwin lo construyó. Y funcionó a la perfección. Habían logrado su primer elevador “made in Cochabamba”. Después, construyeron otro, ya con ideas totalmente propias y con nuevas aplicaciones, de acuerdo a lo que ellos necesitaban en su taller. Otro éxito.

Un cliente que vio las máquinas, les sugirió fabricarlas en cantidad y ofrecerlas a otros talleres y empresas. Y así lo hicieron. Al principio, fueron llevándolas taller por taller, mostrando las cualidades, escuchando sugerencias, añadiendo modelos a su catálogo e incorporando nuevas posibilidades y mecanismos a cada versión, hasta que el negocio creció y hoy el taller M&M se dedica a las dos tareas: reparación de motos y, al fondo del taller, construcción de los elevadores.

Hoy, el equipo (porque se añadieron otras personas al taller, llegando a dos especialistas en soldadura y cinco mecánicos) tiene al menos siete prototipos de elevadores, con distintos mecanismos, tamaños, capacidades y precios.

Los hay desde los sencillos para una moto simple hasta el especializado en cuadratracks. También funcionan con sistema hidráulico, mecánico y neumático, con aire compreso, o con adaptaciones realizadas por el equipo, tales como el elevador de locomoción múltiple, que puede girar a cualquier lado y tiene espacio para extraer aceites.

De todos, los que más salen a la venta son los sillines de trabajo y los elevadores de palanqueta, y se fabrican según la demanda, entre 20 y 30 máquinas por mes. Los elevadores tienen capacidad para elevar desde 220 hasta 400 kilos.

Según Miguel Ángel, una de las ventajas de sus productos es la abismal diferencia de precio con los artefactos importados. Poniendo un ejemplo: un elevador con sistema de palanqueta, de origen americano, cuesta habitualmente 200 dólares en el mercado; la misma máquina versión china costará 100; en cambio, la construida por el taller M&M se venderá en sólo 50 dólares (350 bolivianos). Además, se vende con factura y garantía de un año, sin contar con el asesoramiento, reparación y repuestos.

Actualmente, el pequeño emprendimiento gestiona sus patentes para proteger sus productos y tiene otros proyectos a largo plazo, como participar en ferias empresariales, realizar alianzas con grandes empresa y, posteriormente, trabajar en elevadores para camiones.

Miguel Ángel Ávalos promociona sus equipos, tiene previsto participar en ferias para hacerse conocer más y lograr más contactos. Quiere demostrar que los bolivianos también pueden fabricar buenos productos y a precio económico. No tiene miedo a la competencia. "Más le temo a la incompetencia", dice citando a un autor.



"Se tienen al menos siete modelos de elevadores en catálogo"



CONTACTOS

• M&M es una marca que se adapta a la ocasión. Originalmente, era Motos y Músculos, aunque los emprendedores también lo adaptan a las palabras Mecánica y Músculos.

• Los principales emprendedores son Edwin Chipana (mecánico) y Miguel Ángel Ávalos (con estudios en electrónica industrial y digital, y reparación de radio televisión).

• El taller está ubicado en la avenida Perú esquina Virreinato de Lima.

• Los celulares son 7274655 y 4435621.

sábado, 10 de diciembre de 2016

Fabricarán 3.100 calaminas por día en la planta potosina

La fábrica de calaminas y clavos que será instalada en la zona de Samasa Baja de Potosí producirá 3.100 hojas para la cubierta de los techos por día además de dos toneladas de clavos en igual periodo.

El gobernador Juan Carlos Cejas hizo conocer que con una inversión de 19.5 millones de Bolivianos se consolidará este proyecto para que se pueda dar valor agregado a las materias primas que existen en la zona.

Ya están a la espera de que la empresa que se adjudicó el equipamiento pueda entregarlo para su respectiva instalación y puesta en marcha para que se pueda bajar el precio de esos productos en el mercado potosino.

El proyecto se concibió en la anterior gestión y el actual titular de la entidad le da continuidad para producir en beneficio de Potosí.

lunes, 21 de noviembre de 2016

En Bolivia se “fabrica” buses en estructuras de camiones


Antes fueron vehículos de carga, hoy son buses de transporte. Hay quienes los llaman "bus camión”, por la forma en cómo fueron ensamblados; otros los denominan "bus transformado”. Alguna vez incluso fueron denominados "buses de la muerte” por su aparente relación con los accidentes de tránsito en la carretera, principalmente en el transporte interprovincial.

El asunto data de años. Incluso hay "talleres especializados” que se dedican a "fabricar” este tipo de motorizados. Estas factorías se ubican tanto en La Paz como en otros departamentos del país, confirma Franklin Durán, exsecretario ejecutivo de la Confederación de Choferes de Bolivia y actual diputado.

Pero el problema, según los antecedentes, está en el riesgo que implica un bus adaptado en la estructura de un camión, el cual no fue diseñado para el transporte de personas. En Perú fueron prohibidos los denominados "omnibuses en chasis de camión” porque se detectó que los accidentes de tránsito suscitados en las carreteras tenían que ver, en muchos casos, con este tipo de motorizados.

En Bolivia, una primera señal de alarma en ese sentido -y que incluso trascendió nuestras fronteras- sonó en agosto de 2010, cuando BBC mundo publicó un reportaje sobre un autobús que se había volcado en el camino hacia los Yungas. El portal internacional indicaba que el bus "era originalmente un antiguo camión de carga”. En el siniestro murieron 13 personas.

¿Hay riesgos?

"En su mayoría estos buses se convierten en un serio peligro para la sociedad boliviana en su conjunto, por las condiciones técnicas en las que se encuentran operando en las principales vías del país”, es una de las conclusiones a la que arriba un informe de especialistas técnicos al que accedió Página Siete.

En ese documento, denominado "Buses transformados, un peligro en la carretera”, se da cuenta, entre otros detalles, de que las modificaciones que se hacen en los talleres, para transformar un vehículo de carga en un bus de transporte, están en torno al sistema de suspensión, sistema de dirección y estructura del chasis, entre otros.
imagen


Sobre el sistema de suspensión, el documento señala que la transformación influye en la estabilidad del motorizado, debido a que el sistema no está diseñado para el peso y la velocidad con que operan estos buses. "Se tiene un gran riesgo de perder la estabilidad en los giros”, le lee en el texto.

El informe, entre otros puntos, resume que los motorizados: 1) No fueron diseñados para "soportar cargas móviles” dentro del vehículo; y 2) Su capacidad de carga no fue computada por profesionales expertos "en la materia que analiza la resistencia de materiales”.

"Estas modificaciones en el sistema de suspensión pueden ocasionar accidentes muy graves con el uso diario de estos por el rápido desgaste y debilitamiento del material adicionado”, se lee en el documento técnico.
imagen


El sistema de dirección

El informe indica también que el trabajo principal que se realiza en estos motorizados está relacionado con el sistema de dirección: el cambio de la posición del volante y columna de dirección del lado derecho al lado izquierdo del vehículo.

"Este paso incluye cambios en todo el conjunto de varillaje de la dirección, en la caja de engranajes además de la variación de los soportes de giro”, dice el texto.

Se agrega que "si estos cambios no son realizados con un estudio de ingeniería, las modificaciones pueden generar que los componentes de soporte de dirección sufran roturas, fisuras, torceduras, etc., de tal manera que el conductor pierda el control del vehículo, con el consiguiente alto riesgo de colisión o vuelco”.

La voz de los choferes

Durán, quien fue máximo ejecutivo de los choferes y hoy se desempeña como legislador, garantiza el uso de estos vehículos y comenta que incluso los talleres que efectúan este tipo de trabajo "se han actualizado” y "tienen maquinarias” para realizar una labor adecuada.

"Los carroceros, soldadores en Bolivia son mucho mejores que los mismos ingenieros. El diseño se hace en base a las copias de los buses importados”, afirma.

Esteban López, diputado representante del transporte potosino, sostiene que hay dos tipos de trabajos que se hacen en el país en este ámbito. El primero, explica, consiste en ensamblar flotas o buses en el chasis de un trailer, que no reviste de problemas. El segundo, agrega, es la transformación que se hace con estructuras de vehículos antiguos, la cual sí presenta dificultades o defectos.

"En Tarija, hay volvos que llegan y los ensamblan como buses. Ese tipo de camiones no tienen mayor problema. Los que tienen mayor problema (en la transición, en la máquina) son aquellos coches antiguos como GMC que los transforman. Pero en el otro caso ha dado resultados y quizás hay que nomás apoyar la mano obra de boliviana que hace el ensamblamiento”, indica.

En torno a los riesgos del primer caso que menciona, López propone que debería haber una reflexión de las autoridades y de la sociedad civil con el fin de hacer algo al respecto.

"Yo puedo dar mi cabeza por estos buses, soy técnico en eso”

Franklin Durán, exsecretario ejecutivo de la Confederación de Choferes de Bolivia y actual legislador, garantiza la seguridad de los vehículos que se "fabrican” en estructuras de vehículos de carga.

imagen

Un informe al que accedimos indica que los camiones que ahora son buses representan un peligro. ¿Cuál es su postura?

Es un tema de años, que siempre ha existido, hay talleres especializados en La Paz , en Cochabamba. Incluso los micros han llegado "torpedos”, o sea, solamente se le ha puesto carrocerías aquí.

¿Y qué ocurre con la extensión del chasis?

En cuanto fuera el chasis, cuando se baja toda la cabina del camión, queda todo lo que es el "torpedo”, no se adapta nada prácticamente.

¿No se pierde estabilidad?

No, porque se hace técnicamente.

Entonces, ¿Considera que estos buses son seguros?

Yo puedo dar mi cabeza por estos buses, soy técnico en eso y llevo años trabajando en estos buses.

¿El que sean antiguos y readaptados con los años no limita la seguridad?

¿Qué puede ser inseguro?

¿No se pierde estabilidad, usan cables viejos?

La estabilidad de un bus está en la relación a la altura de la carrocería que tiene.

¿La barra estabilizadora? Elevan la parte trasera…

No, la barra es solamente ayuda, viene en el camión, en el bus, en todo vehículo. La barra estabilizadora simplemente es un sostén para que no sea "coqueto” el vehículo. Una cosa es estabilización total y otra es estabilización de altura.

¿El mismo hecho que no se trabaje con ingenieros expertos no es peligroso?

Las fábricas de ahora ya tienen dobladoras. Las empresas de carrocería de La Paz, Cochabamba, Santa Cruz, Tarija, son talleres que se han actualizado, tienen maquinaria…

Pero hablamos de ingenieros.

Dependiendo quién ha hecho el informe. A veces hay gente que no sabe qué es hacer una carrocería, y emite criterios en base a consultas de otras personas que no saben. Yo le puedo decir con toda certeza que los carroceros, soldadores en Bolivia son mucho mejores que los mismos ingenieros. El diseño se hace en base a las copias de los buses importados.

La experiencia de Perú
imagen


En Perú estos motorizados se conocen como "bus camión” y se los describe como omnibuses que fueron ensamblados sobre chasis de un camión. No obstante, la circulación de estos vehículos está prohibida en ese país vecino, debido a los accidentes que se registraron en las vías, según versiones de prensa.

Hace más de 10 años, en este Estado se constituyó una comisión Ad hoc, cuyo objetivo fue estudiar y proponer alternativas viables para solucionar la problemática derivada de estos buses ensamblados sobre chasis de vehículos de carga. Formaron parte de este grupo de trabajo tanto autoridades del Gobierno como representantes de los usuarios.

En octubre de 2003, esa comisión emitió un informe. En las conclusiones de ese documento -que está colgado en la web- se establece que esos vehículos representan un alto riesgo para la seguridad de los usuarios y de los propios transportistas. También identificaron que no hay industria automotriz que apruebe, acepte y garantice un producto de esta naturaleza, "partiendo de la fabricación preconcebida para un uso distinto”.

Además, en 2008, el Gobierno de Perú emitió una ley en la que, entre otras directrices, se reafirma la prohibición y se crea un programa especial de incentivos para la sustitución de los omnibuses ensamblados por transporte fabricado para el traslado de personas.

domingo, 9 de octubre de 2016

PlusSteel, 1ª fábrica de perfiles para construir "en seco"



¿Construir sin paredes de ladrillo? ¿Sólo con estructuras de acero y placas de yeso? En nuestro medio suena todavía como algo insólito, y sin embargo, en países del primer mundo llevan ya cien años con esta técnica.

PlusSteel busca romper estos estereotipos. Es una empresa que nació hace nueve años y que se presenta a sí misma como la primera fábrica del país de conformado de perfiles de acero galvanizado para la construcción en seco, o sea, utiliza estructuras de acero galvanizado para construcción de edificios y los cubre con placas de yeso, que luego serán masilladas y pintadas. ¿El resultado visual? Construcciones como cualquier otra. ¿Ventajas? Mayor resistencia, mismo precio y menor tiempo en trabajo de obra, además de ser una técnica limpia y seca.

Según explica el gerente regional de la empresa en Cochabamba, Álvaro Torrico Gutiérrez, se ha calculado una velocidad de trabajo de 100 metros cuadrados por día, cuando ese mismo espacio, con la construcción tradicional, puede tomar hasta 12 días, si se considera el tiempo que hay que esperar para que la mezcla de cemento seque. Esto además, ayudará al cliente constructor a realizar mejor su presupuesto de obra.

¿El precio? Actualmente, las dos modalidades se encuentran casi a la par. “El único problema, según Torrico, es que la gente en nuestro país, aún ve esta técnica con algo de desconfianza, quizá por la ligereza de peso de las estructuras y el grosor de las placas, que no son más que unos centímetros, pero la resistencia de la obra estará en la estructura de los perfiles de acero galvanizado. Las placas son sólo una cubierta, eso sí, más resistentes a incendios, lo cual es una ventaja más.

Felizmente, explica Torrico, también hay gente que regresa al país tras haber migrado a Estados Unidos y Europa y haber conocido las construcciones que se realizan allá desde hace más de cien años. Por ello, la técnica es cada vez más aceptada.

Asimismo, existen muchas empresas que ya aplican esta técnica, importando el material de Estados Unidos y Argentina. La diferencia está en que PlusSteel es la primera y hasta la fecha la única que fabrica estos perfiles en el país (en su planta de Santa Cruz), a partir de acero galvanizado importado de México.

Entre los productos que fabrica están los perfiles para muros, cielos falsos y cerchas (para cubierta de techos). Las placas de yeso, cemento y PVC, además de los sistemas acústicos, aún se importan.



PRODUCTOS

El principal producto de PlusSteel son los perfiles, estructurales o livianos, fabricados en Santa Cruz y que marcan una diferencia de precio con relación a los perfiles importados.

También cuenta con material aislante, abrasivos, desmontables, placas, tornillos y otros.

La empresa cuenta con el servicio de obra vendida, en cerchas metálicas, cielos falsos con placa de yeso, cielos falsos desmontables, muros divisorios, cenefas, detalles arquitectónicos y otros.

Cuenta con un departamento técnico para fiscalizar las obras que ejecuta.



LA EMPRESA

PlusSteel, de propiedad de José Ernesto, José Miguel y Nadia Cuéllar nació en Santa Cruz hace nueve años.

Tiene sucursales en Cochabamba (desde hace cinco años) Tarija y La Paz, y distribuidores en Potosí y Oruro.

Acaba de lograr la certificación ISO 2008, y actualmente tramita sello Ibnorca.

Algunos edificios construidos con la técnica PlusSteel son la Fiscalía General (Sucre), Country Club Las Palmas, Urubó Bussines Center y Clínica Foianini (Santa Cruz), parte del Cine Center de Quillacollo y todos los Hipermaxi del país.


lunes, 12 de septiembre de 2016

Marcevi, con 26 años en la capital, obtiene el primer lugar del “Innovare 2016 ”



Mario Rubén Céspedes Villena, propietario de Industrias Mecánicas y de Servicio MARCEVI, se quedó con el primer lugar del IV Encuentro Boliviano de Innovación Agropecuario y Forestal, Innovare 2016, que se desarrolló el 25 y 26 de agosto en el Centro Internacional de Convenciones de Sucre.

Se presentó en el concurso con hornos tostadores, sembradoras de maní y una marmita. Este certamen es convocado cada año por el Instituto Nacional de Investigaciones (INIAF), para premiar a los productores en distintos rubros.

“A pesar de mis 26 años de trabajo en Sucre soy un ilustre desconocido; nadie me conoce. Acá ni la Gobernación ni la Alcaldía nos brindaron apoyo de ningún tipo”, comenta a CAPITALES Céspedes, un gran emprendedor local.

Este ingeniero mecánico titulado de la Universidad de San Andrés y aficionado por el diseño nació en Suipacha, provincia Sur Chichas de Potosí. Cuando obtuvo su título profesional ingresó al Servicio Nacional de Caminos; luego pasó por Beni, Potosí, hasta radicarse en Sucre.

Tuvo un periodo de auge, con bastante trabajo, que ahora disminuyó un poco. La mayoría de las solicitudes que recibe proceden del interior. “Cada año es muy diferente”, piensa él en voz alta.

Ciertamente, hay periodos en los que requiere hasta de 15 empleados; en estos días tiene tres fijos. De todos modos son más de los que había cuando empezó: tenía un solo ayudante.

Marcevi, acrónimo de Mario Rubén Céspedes Villena, es una metal mecánica que fabrica una variedad de maquinarias. Empezó proveyendo a Chocolates Para Ti, que aún tiene algunas de sus máquinas, según comenta, satisfecho, el entrevistado.

Luego trabajó con las sombrererías, pero, al saturarse ese mercado, pensó seriamente en dejar la capital. Entonces decidió incursionar en el área rural con la fabricación de máquinas transformadoras de campo. “Apostamos porque sí se puede hacer patria donde uno está. Hoy en día trabajamos con las cadenas de maní y de frutas”, agrega Céspedes.

Construye mezcladoras de api, máquinas cortadoras de piedra, molinos de especias, molinos de acero inoxidable, despulpadoras de 100 kilos por hora, ollas de acero inoxidable de 50 litros, marmitas y calderos, frangolladoras, tostadoras de amaranto, hornos tostadores de maní, mezcladoras de alimento balanceado, cortadoras de ramas de poda, melanguera y horno para tostar maíz, palqui, haba y otros productos.

También fabrica deshidratadores y calefones solares, calderos, descascarrilladoras de cacao, peladoras de pollos, clasificadoras de haba y otros productos, desgranadoras de maíz, lavadoras de zanahoria, escarminadoras y máquinas pasankalleras.
Paralelamente, Marcevi fue vendiendo su maquinaria en otros departamentos del país.

Más sobre Industrias Marcevi
- Además de una gran variedad de maquinaria de campo, Marcevi fabrica portones a control remoto con garantía de un año.
- No es la primera vez que esta empresa recibe un reconocimiento. Ya se plantea exportar sus máquinas a otros países.
- Está ubicada en la calle Dominica 50 (subiendo la primera cuadra de la Av. Quiroga Santa Cruz y doblando por la izquierda).
- Los interesados pueden comunicarse a través del email: marcevi_sucre@hotmail.com o llamando a: 64-42068 o 71176800.


miércoles, 7 de septiembre de 2016

Fanacim acentúa la seguridad y diversifica su producción



La Fábrica Nacional de Cilindros Metálicos (Fanacim), una empresa que ingresó al mercado con sus garrafas para gas licuado de petróleo (GLP) cumple 14 años de vida, tiempo en el cual no sólo se ha consolidado en la vanguardia de su rubro, sino que, además, ha diversificado su producción.

Así, actualmente, a sus garrafas tradicionales (la estándar de 10 kilogramos y las industriales de 45), se suman los extintores, las carretillas y, desde hace unos meses, el servicio de corte de planchas de acero, mediante una máquina de sistema láser.

Según el gerente general, Roberto Canelas, la empresa comenzó con un servicio de recalificación de garrafas, pero con el tiempo incursionó en la fabricación de lo que hasta ahora es su producto estrella: la garrafa comercial.

En 2010, aprovechando que el principio de fabricación era el mismo, avanzó a los extintores.

Además, como se contaba con todo el equipo de metal mecánica, desde hace dos años, Fanacim fabrica también carretillas, y se tienen también otros proyectos.

Lo último de Fanacim es el servicio de corte láser, mediante una máquina especializada y computarizada para el corte de acero.

Pese a la diversificación, Fanacim seguirá produciendo garrafas, pues si bien el sistema de gas natural le restó ventas, el Gerente entiende que aún hay mucha oportunidad, considerando la gran cantidad de garrafas viejas en el mercado, lo cual, además, se constituye en un enorme riesgo para la seguridad de la población. Por ello, la demanda de Fanacim es que se aplique una mejor recalificación de las garrafas que distribuyen los camiones de gas y que el Gobierno establezca condiciones que favorezcan a la industria nacional y que haya mayor control de productos extranjeros, que no siempre reúnen las condiciones básicas de seguridad. Se calcula que hay 6 millones de garrafas que circulan en el mercado, de las cuales la mitad está en malas condiciones.

En Fanacim, cada garrafa debe soportar la presión mínima y es sometida a 700 grados de temperatura, lo que hace que cada cilindro parezca fabricado en una sola pieza. Finalmente, cada garrafa se llena de aire para verificar fugas.

Además, la empresa cambió la vieja técnica de pintura líquida por la electrostática, más amigable con el medio ambiente, menos riesgosa para el trabajador y con un acabado de mayor calidad. Sólo cuando se pasa todo este proceso, Ibnorca aplica su sello de calidad metálico en cada garrafa.

Hasta aquí, Fanacim cumple. Es una pena que en el sistema actual de venta de gas, el cliente tenga que dar una garrafa nueva al carro repartidor y le entreguen una vieja. Urge la recalificación.



"Las garrafas pasan pruebas de seguridad y están avaladas por Ibnorca"



CORTE LÁSER

El último servicio que Fanacim pone en consideración de sus clientes es una máquina de sistema láser para el corte de planchas de acero, de hasta 18 milímetros de grosor, u otros metales.

Se trata de una máquina computarizada en la que, además de cortes llanos, se pueden hacer diseños arquitectónicos, de modo que los interesados sólo tienen que pasar por la empresa con su diseño para lograr un corte preciso y rápido en su plancha.

Según el Gerente de Fanacim, se trata de una máquina de procedencia italiana y es la única empresa en Bolivia que cuenta con este sistema.



LA EMPRESA

Roberto Canelas, gerente general de Fanacim.

La Fábrica Nacional de Cilindros Metálicos (Fanacim) es una sociedad anónima que llega a todo el país, y tiene tiendas distribuidoras en La Paz, Cochabamba y Santa Cruz.

Cuenta con 145 empleados en Cochabamba y unos 160 a nivel nacional, aunque en este último caso son más de nivel comercial y administrativo.

Su materia prima es acero, laminado en caliente, proveniente de Argentina.

Las válvulas, que originalmente se compraban de Perú y de Chile, actualmente se adquieren de Argus, una empresa cruceña.

Produce 30 mil garrafas mensuales de las de 10 kilogramos y alrededor de 1.500 extintores.

También tiene la capacidad para unas 15 mil garrafas de recalificación.

Actualmente, es una de las dos únicas empresas en Bolivia dedicadas a la fabricación de garrafas, y prácticamente ha tomado el timón del rubro.


martes, 17 de mayo de 2016

Con nueva tecnología, Pierro revive arte de la forja

Ver los portones con adornos barrocos, forjados en hierro macizo, acero u otro material metálico por la familia Araníbar, es remontarse al esplendor de las viejas casonas o haciendas de antaño.

Sus obras con delicado acabado fueron expuestas por primera vez en la pasada Feria Internacional de Cochabamba, llamando la atención de los visitantes, y logrando dos premios en el evento: por la novedad del producto y por la estructura del estand.

Hasta hace dos años, la familia trabajaba en una cerrajería tradicional, propiedad de Marcos Araníbar. Sin embargo, según relata el hijo, Marcelo (actual director ejecutivo y comercial), la familia decidió apostar a la capacitación y la tecnología.

Por ello, la familia viajó a España para conocer las técnicas que se emplean actualmente en Europa, participar en cursos con el maestro de forja, Ramón Recuero, y conocer la tecnología de la empresa Nargesa.

En cuanto al segundo punto, Pierro se trajo consigo la tecnología Waterjet, con lo que logra en dos semanas y con un acabado más impecable lo que otros artesanos lo hacen en dos meses.

La tecnología Waterjet, según explica Marcelo Araníbar, es un corte en frío basado en agua y abrasivos, una técnica que no daña el material que se está cortando ni genera deformaciones como cuando se usan procesos térmicos que alteran las composiciones del metal.

Además, la nueva tecnología, que a la fecha sólo la tiene y domina Pierro en Bolivia, no genera residuos ni gases tóxicos, y permite hacer cortes de hasta 15 centímetros de grosor.

Con esta técnica se logran los portones, las rejas, catres, camas, barandas de gradas, y todo lo que el cliente pida, con los diseños solicitados. De hecho, ésta es otra de las fortalezas de la empresa: el ofrecer una gama de opciones decorativas del hierro forjado, pero también de trabajar a pedido del cliente, soltándose de los formatos que ya llegan impuestos desde el exterior.

Además, otro de los servicios que Pierro ofrece es el diseño de arte publicitario para empresas. En esta categoría figuran, por ejemplo, las pancartas en metal, e incluso mesas metálicas con el logo de la empresa, muy demandadas por restaurantes.



LOS PRODUCTOS

Pierro debe su nombre a una fisión de las palabras piedra y hierro, precisamente porque trabaja con ambos tipos de material.

Por ello, en su lista de materiales figuran el acero al carbono, templado e inoxidable, cobre, latón, fibra de carbono, tejidos, cuero, kevlar, titanio, vidrio, acrílicos, polímeros, mármoles, graníticos, piedra, silestone, espumas. gomas, cerámicas, MarbleGlass, materiales laminados, etc.

Los precios de los trabajos siempre dependerán de la complejidad y material. Pero para tener una idea, la reja de la foto principal de esta nota que se exponía en la feria, se vendió en 2.500 dólares, y el catre para niño con velador incluido, 800 dólares.



LA EMPRESA

Pierro es una empresa de carácter familiar y, según se presenta a sí misma, es la primera en Bolivia en buscar nuevas tecnologías de producción y del rescate de técnicas tradicionales como la forja antigua.

La empresa lamenta que este trabajo artístico vaya siendo relegado por la continua masificación de la industria del plástico y derivados que abaratan costos, pero no brindan productos de calidad.

Para consultas y pedidos, la empresa ofrece las siguientes direcciones: Pasaje 1 entre Thomas Bata y Av. Libertador Bolívar N° 0164 (Quillacollo). Teléfono/Fax: (591) (4) 4393303 - 4386934. También está el email pierro@pierro.com.bo y la página de Internet www.pierro.com.bo.


lunes, 16 de mayo de 2016

Pro Ecuador organizó Misión Empresarial en Metalmecánica


Con la participación de representantes de siete empresas ecuatorianas se realizó la segunda misión empresarial del sector metalmecánica en Bolivia. En 2015 Ecuador exportó más de 36,5 millones de dólares al mercado boliviano.

La misión empresarial del sector metalmecánico organizada por Pro Ecuador se enmarca en su programa anual de actividades como Instituto de Promoción de Exportaciones e Inversiones del Ecuador, dependiente del Ministerio de Comercio Exterior de ese país.

Esta actividad empresarial persiguió el principal objetivo de incrementar el flujo comercial desde Ecuador hacia Bolivia, en este caso específico, del sector de la metalmecánica y construcción.

Verónica Mora, jefa de la Oficina Comercial de Pro Ecuador en Bolivia, destacó el sitial que tiene su país en la provisión de electrodomésticos a Bolivia. Además, resaltó las cifras relacionadas con el comercio de bienes del sector metalmecánico y construcción.

"Actualmente Ecuador es el segundo proveedor de refrigeradores y cocinas de Bolivia, pero también estamos exportando otros productos como materiales de construcción, derivados de acero, grifería, pisos y nuestro objetivo es incrementar esas exportaciones, por eso hemos traído empresas de ese sector”, manifestó.

Durante la gestión 2015, el vecino país exportó a Bolivia un promedio de 36,5 millones dólares, de los cuales el 20% correspondía al sector metalmecánica y construcción, porcentaje que supera los tres millones de dólares.

"Esperamos que esa cifra vaya aumentando, con esa finalidad estamos realizando estas actividades, hace dos años se realizó la primera misión del sector metalmecánico y construcción”, añadió Verónica Mora.

La misión empresarial tuvo lugar entre los días 9 y 11 de mayo en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra.

domingo, 10 de enero de 2016

Calaminas Cóndor equipó con carpas al ejército boliviano en el Dakar

Más de cuarenta carpas -por donde pasaron los competidores del Dakar- fueron instaladas en territorio boliviano, las que ofrecieron además seguridad a los visitantes extranjeros y nacionales.

El rally Dakar fue una de las prioridades de los organizadores y las instituciones llamadas a colaborar en esta competencia, en ese entendido el Comando General de las Fuerzas Armadas realizó la adquisición de las carpas multipropósito o nido de cóndor.

Estos novedosos productos fueron fabricados por una empresa alteña, “Calaminas Cóndor”. Cada uno de estos elementos tiene la capacidad de albergar a nueve personas y fue fabricada con resina poliéster y reforzada –además- con fibra de vidrio lo que permite que tenga una mayor resistencia a las inclemencias del tiempo; estas carpas fueron ubicadas a lo largo de la ruta que recorrieron los competidores, ofreciendo ayuda y seguridad a quienes así lo requieran.

Según Edwin Quisberth, Gerente propietario de la joven empresa, afirmó que estas carpas fueron elegidas por las autoridades del ejército por diversas razones, una de las principales es que se trata de un producto nacional y está fabricada para soportar cualquier tipo de clima: lluvia, sol, viento, granizo, etc.

Por su estructura y por el material con el que fue construido este producto, no daña al medio ambiente, además su armado no es complicado, añadió Quisberth, quien dijo que con anterioridad estos productos fueron adquiridos por la Aduana Boliviana, COA, La Policía Boliviana y recientemente por las Fuerzas Armadas.

martes, 1 de diciembre de 2015

Femco, 50 años de vida y más de 2.000 productos

Corría el año 1967, y la Alcaldía de Cochabamba necesitaba con urgencia luminarias para inaugurar la recientemente construida avenida Aniceto Arce. El municipio las había pedido a la holandesa Philips, que pidió 90 días. Era demasiado.

Entonces, se pusieron los ojos en una empresa que tenía apenas dos años de vida, Femco, fundada por Raúl Artero y quien prometió fabricar y entregar el pedido en 30 días. Había dudas. ¿Se podía confiar en una empresa nacional? El Municipio hizo su apuesta, las luminarias llegaron en el tiempo indicado, la avenida se inauguró con la presencia del entonces presidente René Barrientos y el alumbrado permaneció durante muchos años, demostrando que sí era posible confiar en la industria nacional. Femco lo había demostrado.

Hace sólo dos semanas, en homenaje a los 50 años de vida de esta empresa, Cefilco lanzó una estampilla "doble", que muestra, de un lado las primeras luminarias mencionadas, y del otro, los primeros muebles metálicos que aparecieron en Cochabamba y que fueron fabricados también por Femco.

La historia de esta empresa prosiguió así con otros grandes proyectos en su haber, como la iluminación del Hospital Petrolero en Santa Cruz, el edificio del Banco Central de Bolivia (BCB) y el Palacio de Comunicaciones de La Paz, entre otros proyectos.

Los proyectos ejecutados son innumerables y sus principales clientes son las grandes empresas de servicios eléctricos, que regularmente suelen hacer sus demandas a pedido. Merced a ello, es que Femco ha diversificado tanto su producción, que cuenta en su haber con más de 2.000 tipos de productos entre material eléctrico y muebles metálicos.

Desde la década de los 80, la industria creada por Raúl Artero Ardaya y su esposa Lila Pereira, pasó a manos de la segunda generación. Así, hicieron de socios los siete hijos: Pablo, Bernardo, Javier, Raúl, Lareta, Santiago y Jackeline.

Actualmente, la empresa tiene por socios a Javier, Raúl y Pablo Artero, quien hace de gerente general.

"La empresa nació con esa idea de reemplazar las importaciones, demostrar que en Bolivia también podemos hacer trabajos de buena calidad", declara sobre el tema Pablo Artero, quien reconoce que, sin embargo, el 70 por ciento del material metálico es importado (de Perú, México, Brasil y China).

Pero el proceso y la mano de obra es boliviana. El producir más de 2.000 productos distintos obliga a la planta a contar con distintos tipos de maquinaria y alternar los ítems entre semana.

Por varios años, Femco trabajó en los procesos de mejoramiento continuo de la calidad y productividad (Pmccp) y logró la obtención del certificado de la calidad ISO 9001 en febrero de 2000, documento que le fue revalidado hasta 2016.

"Hemos nacido con la idea de reemplazar los productos de importación"



La empresa

Originalmente, Femco funcionaba en la General Achá esquina Falsuri, en ambientes de una antigua fundición. Allí estuvo hasta 2003. En 1978, se abrió la nueva planta en D’Orbigni y Beijing, que posteriormente llegó a ser su sede central. Cerca de 1980, se habilitó la fundición en Puntiti.

Actualmente, Femco destina la planta de la Beijing a la fabricación de los objetos eléctricos y metálicos (metalmecánica liviana), mientras que la de Puntiti hace todo estos, además de las fundiciones.

Sin embargo, el continuo crecimiento y la necesidad de centralizar los trabajos ha llevado a la empresa a la decisión de centralizar todo en Puntiti. Ése es el proyecto a mediano plazo.

Por lo pronto, en ambas plantas cuenta con 150 trabajadores y al menos tres centenares de máquinas.



Los productos

Femco produce más de 2.000 ítems en productos, ordenados y clasificados en 11 marcas registradas.

Los productos llegan a todo el país, mediante 27 oficinas distribuidoras asentadas en siete departamentos, aunque las ventas a las grandes eléctricas hacen que de alguna manera lleguen a todo el país.

En algún momento se exportó, pero el objetivo meta de la empresa es el mercado nacional.

Hay competencia de productos brasileños, argentinos, chinos y últimamente colombianos, pero, según explica el gerente Pablo Artero, la población confía cada vez más en la industria nacional. Además, Femco tiene la ventaja de que puede trabajar pedidos específicos de las grandes empresas eléctricas.

martes, 3 de noviembre de 2015

Dos requerimientos del sector de metalmecánica para crecer

El sector de metalmecánica del país ha logrado excelente desarrollo en el país, pero confronta con problemas para hacer crecer su nivel de producción.

El representante de la Asociación de Industriales Metalmecánicos, Segundo Escobar, expuso a EL DIARIO que para superar las limitaciones actuales que confronta el sector, tiene básicamente dos requerimientos.

El primero es de que el Gobierno disponga la aplicación de “Cero arancel” para las materias primas originales que requiere, pues al presente sólo recurre a la “chatarra” –fierro viejo”– para sus operaciones.

El segundo es la necesidad que tiene de contar con una fundidora de acero, con lo que estaría en condiciones de producción maquinaria industrial que facilite la industrialización del país.

PRODUCCIÓN ACTUAL

La entidad citada, que no tiene fines de lucro, cuenta en su registro a personas que no sólo realizan diseños sino elaboran diferentes equipos destinados a la producción de la mediana y pequeña empresa de alimentos, panificadores, textiles, curtiembres, entre otros sectores, quienes no logran ser atendidos sobre todo por la falta de equipos, como una fundidora de acero que lograría resolver muchos de los problemas por los que atraviesan estos trabajadores.

Mamani, productor de la ciudad de La Paz, explicó que el 99% de la maquinaria utilizada por este rubro está desactualizada, en contraste con las nuevas tecnologías que se utilizan en otros países latinoamericanos, ya que estas no son diversificadas (diferenciadas para cada rubro), factor que retrasa la entrega de la maquinaria demandada.

“Por el momento, el mayor problema es que no podemos realizar importaciones en beneficio de nuestro rubro, fuera de ser un proceso burocrático y sobre todo de muy alto costo, las herramientas y equipos que utilizamos son artesanales, aspecto que nos incrementa el precio del valor de la maquinaria elaborada, pero además el tiempo de entrega es mayor”, lamentó Mamani.

EXPERIENCIA NEGATIVA

Otra de las dificultades por las que atraviesa el sector es la obtención de materia prima, la misma que en muchos de los casos sale del territorio nacional sin valor agregado y cuando retorna, por ejemplo del Perú, bajo demanda del sector, el costo por tonelada supera el precio de la producción dificultando el trabajo que permita que otras empresas pasen al rubro de la industria.

Según las declaraciones del entrevistado, el país responde con una cantidad permanente de chatarra de acero, pero al no dejar que esta organización se haga cargo de una de las fundidoras instaladas en la localidad de Uyuni, la misma que estaría en manos privadas, se postergaría la mejora del rubro para poder obtener materia prima y responder a la demanda de otras empresas.

Maquinaria china sellada

Si bien en el país las empresas mineras, textileras, de alimentos, entre otras, han experimentado la posibilidad de obtener maquinaria de procedencia China, estos equipos llegarían sellados, lo que impide que puedan ser acondicionados algunos repuestos haciendo que estas sean desechables y con un soporte técnico que supera el valor de la maquinaria internada, aspecto que impide que las microempresas dedicadas a los rubros anteriormente señalados puedan lograr ingresar al área de la industrialización.

Para el sector de metalmecánica, las alianzas logradas con instancias académicas técnicas, no sólo de universidades sino de otras entidades de formación, permite que su sector pueda mantener no sólo el espacio para el desarrollo práctico de los estudiantes, quienes llegan a estos talleres munidos de bastante conocimiento teórico, sino que les permite equilibrar su formación con la práctica y de esta manera responder competitivamente tanto en el mercado interno como en el externo, sostuvo Mamani.

“En nuestros talleres muchas generaciones se han formado, algunos con conocimiento teórico o empírico, pero al final incluso ellos se han independizado logrando abrir sus propios talleres, pero vemos que no es suficiente porque nos hace falta materia prima para responder a la demanda”, concluyó.

lunes, 28 de septiembre de 2015

Requerimiento del sector metalmecánico Empresarios piden apoyo para importar herramientas

Segundino Escobar, representante de la Asociación de Industriales Metalmecánicos, solicitó al Gobierno apoyo para la importación de herramientas, lo que permitirá a su sector cubrir la demanda de diferentes industrias nacionales.

De acuerdo con la declaración del representante, si estas herramientas son importadas con arancel cero se podría mejorar en la innovación y reparación de maquinarias solicitadas por la industria boliviana.

La entidad, sin fines de lucro, tiene en su registro a personas que no sólo realizan diseños sino elaboran diferentes equipos destinados a la producción de la mediana y pequeña empresa de alimentos, panificadores, textiles, curtiembres, entre otros sectores, quienes no logran ser atendidos sobre todo por la falta de equipos.

Asimismo, aseguró que muchos de estos sectores se ven obligados a adquirir maquinaria china, sin embargo, esta no puede ser reparada o adecuada de forma posterior por los expertos debido a que los equipos llegarían sellados, lo que convierte a esta maquinaria en desechable.

Rafael Mamani, uno de los productores de la ciudad de La Paz, explicó que en la actualidad el 99,9% de la maquinaria utilizada por este rubro son consideradas chatarra, frente a la nueva tecnología que se utilizan en otros países latinoamericanos al no ser diversificada (diferenciada para cada rubro), factor que retrasa la entrega de la producción demandada.

martes, 3 de febrero de 2015

Inducorte, máquinas robotizadas para corte de metal, ropa y madera

Se las llama máquinas CNC (control numérico computarizado) y básicamente son robots programados para el corte, desgaste, conformación de piezas y doblado de telas, cueros, madera o metal, por lo que se constituye en un gran aporte para las curtiembres y confecciones de ropa, las marroquinerías y carpinterías y los talleres de metal mecánica. Eso es prácticamente lo que propone la microempresa Inducorte

Se trata de un conjunto de máquinas con softwares internacionales adaptadas a las necesidades del mercado boliviano.

Según explica, uno de sus tres representantes, Sergio Valencia, a las máquinas se les van colocando cabezales de plasma, láser u oxicorte para hacer, por ejemplo, cortes en metal que tomen la centésima parte de tiempo que si se lo hiciera manualmente, y con una precisión que no pasa de la décima parte de un milímetro. Así, el rayo de plasma corta con una temperatura de 3.000 grados centígrados.

En otro ejemplo, la máquina de los cueros es capaz de acomodar de la manera más óptima posible pedazos de cuero a fin de que haya la menor cantidad de desperdicios. Además, reconoce las áreas delgadas de las gruesas para darles un destino distinto. Todas estas cualidades implican grandes ventajas para el pequeño industrial en cuanto a mano de obra, dinero, tiempo y máximo aprovechamiento del material, además de la calidad. Lo que artesanalmente se hace en una hora, con las máquinas CNC se logra en seis minutos. Por si fuera poco, las máquinas, que internacionalmente tienen un costo que oscila entre los 70 mil y los 200 mil dólares, eran ofertadas por la nueva empresa a precios de entre 18 mil y 22 mil dólares.

Sin embargo, cuando el equipo emprendedor llegó al mercado, se encontró con una realidad totalmente distinta. Los micro y pequeños empresarios no podían o no estaban dispuestos a invertir esos 20 mil dólares, había mucha desconfianza, se preguntaban quién manejaría las máquinas, quién las repararía, de dónde sacarían los repuestos, cuánto les costaría. Por eso, según explica Valencia, el equipo decidió también prestar servicios, que además de ofrecer el trabajo de corte, se capacite a personal en el manejo y mantenimiento de estos equipos y se faciliten los repuestos y servicios de reparación.

De esta manera, se decidió que la empresa se registrara finalmente con el nombre de Inducorte SRL y que su línea de ventas se llamara Technology, que al principio era todo el proyecto. Todavía se piensa en un denominativo para el área de servicios.

De cualquier manera, este añadido representa una nueva alternativa para los micro y pequeños empresarios que ahora pueden familiarizarse con las máquinas, conocerlas, percibir sus ventajas y, posteriormente, comprarlas, una vez que se fortalezcan económicamente. La idea es que ellos mismos prueben la necesidad que cubren estos equipos.

De esta manera, sin dejar de ofrecer las máquinas, se ha comenzado con la oferta del corte de metales en función a plasma para hojas delgadas y oxicorte para las gruesas. Está previsto que el siguiente servicio sea el corte y tallado en madera, sobre todo en puertas.

Todo estos aportes económico, social y ambiental, le valió al proyecto ganarse un premio en asesoramiento empresarial en el concurso EmprendeIdeas 2014, organizado por la Sociedad Boliviana de Cemento (Soboce).

PERFIL

El equipo

• Al principio, la empresa se llamaba Technology CNC, y estaba compuesta por Sergio Valencia (ingeniero electromecánico) y Sergio Saavedra (ingeniero eléctrico).

• Con la ampliación a Inducorte SRL se incluyó a un tercer socio, Carlos Rodríguez, para el área administrativa.

• Quienes quieran solicitar los servicios de Inducorte o Tecnology pueden llamar a los celulares 70308556 y 77436333.

Potosi Inician construcción para la fábrica de calaminas y clavos

Ayer, lunes 2 de febrero de 2015, el gobernador del Departamento de Potosí, Félix Gonzales, puso la piedra fundamental para la construcción de la infraestructura donde será emplazada la fábrica de calaminas y clavos.
El inicio de la obra se realizó en la comunidad de Samasa Alta, ubicada a 15 kilómetros aproximadamente de la Villa Imperial.
El costo de la construcción asciende a 10.3 millones de Bolivianos y será concluida en 480 días; es decir, el 23 de mayo de 2016.
Una vez emplazada la fábrica se piensa producir 1.000 a 1.500 hojas de calamina al día. Las calaminas serán galvanizadas.
Asimismo, de acuerdo con los datos obtenidos por el Potosí, la fábrica tendrá la capacidad de producir cuatro toneladas de clavos en una jornada de trabajo.
Para Gonzales este es el inicio para la industrializar la materia prima que se produce en el Departamento de Potosí para beneficio de los potosinos.

martes, 20 de enero de 2015

Bleichner, firma que apostó por la malla milimétrica

En toda Bolivia, una sola empresa apostó por la confección de mallas milimétricas. Se llama Bleichner, una firma cochabambina, que se lanzó a fabricar telas de polietileno de alta calidad y a un precio mucho más económico que el mismo producto importado desde Brasil.

La empresa, cuyo gerente propietario y presidente de Directorio es Edwin Bleichner Reyes, empezó hace 30 años como una importadora de productos de polietileno, pero desde hace 17, de una forma lenta, pero sostenida, amplió sus campos de acción hacia la industrialización de los mismos productos que importaba y comercializaba, comenzando por las mangueras, prosiguiendo con las sogas, y desde hace dos años (cinco, si se toma en cuenta todo el proceso de preparación) irrumpe en la malla milimétrica.

El proceso para este último producto se inició con la compra de las máquinas tejedoras de Brasil. Actualmente se cuenta con nueve, que hilan con el mismo principio de aguayos de Bolivia, sólo que de una forma más automatizada, según explica el gerente de planta, Luis Veizaga.

Además, hacía falta la capacitación de personal en Brasil para el manejo de estas máquinas, y posteriormente, la extensión al personal que trabajaría en la planta de Trojes, en Tiquipaya (dar empleo a la gente del lugar).

Finalmente, después de tres años de preparación, comenzó la producción. Al principio fueron sólo 150 rollos mensuales, que se buscaba acomodar en el mercado, aprovechando que ya se tenían contactos.

Actualmente, son 30 obreros distribuidos en tres turnos las 24 horas del día, que producen mensualmente entre 700 y 800 rollos mensuales.

Según coinciden Veizaga y Bleichner, la empresa está en la capacidad de producir mucho más y atender toda la demanda del mercado nacional, puesto que con la capacitación y el empleo de polietileno virgen se ha logrado un producto de alta calidad, al mismo nivel e incluso superior a las propuestas de Brasil. Es más, las mallas milimétricas de Bleichner cuestan un 30 por ciento menos que las brasileñas.

Sin embargo, la gente en Bolivia tiene todavía el prejuicio de que el producto extranjero es mejor, coinciden Blechner y Veizaga.

Por ello, el objetivo es entrar en una campaña que muestre a los clientes las ventajas de la malla boliviana, que no tiene nada que envidiar a la extranjera, y es más barata.

El trabajo contempla incluso la venta de desechos a otras empresas que reciclan este producto en zapatos, bolsas de plástico y otros. Por eso tiene la garantía ambiental y busca la certificación industrial ISO 9001.

"En Bolivia no debería pagarse arancel por materia prima para transformación, venga de donde venga"



OTROS PRODUCTOS

Sogas

• El segundo producto de la firma Bleichner son las sogas, elaboradas también con polietileno coreano y en 12 extrusoras de procedencia china.

• También se emplean pigmentos y aunque se puede lograr cualquier color de soga, generalmente se elige el azul por ser el más comercial en Bolivia. La competencia es la soga peruana.

Mangueras

• Las mangueras son el primer producto con el que la firma Bleichner comenzó su historia industrial hace 17 años.

• Están elaboradas con polietileno, casi con el mismo principio que las sogas: en cuatro máquinas extrusoras, donde el polietileno es calentado a 250 grados centígrados para ser expulsado en forma de manguera domiciliaria.

La empresa

• Bleichner trabaja desde hace 30 años, primero como importadora Bleichner Representaciones. Hace 17 años, pasó a ser Bleichner Industria y Comercio SA.

• Desde hace 12 años opera en su sede de Trojes, con 26 máquinas y 90 empleados, de los cuales 30 trabajan en la fábrica y los restantes en sector administrativo y distribuidor.

• Lo más difícil, explica Luis Veizaga, es conseguir repuestos, y una o dos veces deben viajar a Brasil para comprarlos. Es más barato que contratar una persona para que les envíe.

Para Bleichner, lo que más encarece el producto son los aranceles que les cobran por la materia prima que llega de Brasil o de Asia, cuando países como Perú, no pagan aranceles, ni para la materia prima ni para hacer llegar el producto a Bolivia.

Así la soga peruana llega casi al mismo precio que la materia prima. Por suerte, según Bleichner, los mercados son distintos. "En Bolivia, no debería pagarse arancel por materia prima para transformación, venga de donde venga", opina.